车削加工零件表面缺陷是什么原因

车削加工零件表面各种缺陷、原因及解决办法：

一、精车外圆时，圆周表面上有混乱的波纹。

产生原因：

1、主轴滚动轴承的滚道出现磨损。

2、主轴的轴向间隙过大。

3、用尾座支持工件切削时，顶尖套不稳定。

4、用卡盘夹持工件切削时，因卡盘法兰孔内螺纹与主轴前端的定心轴颈螺纹配合松动，而引起工件不稳定，或卡爪成喇叭孔形状，使工件夹持不稳。

5、四方刀架因夹紧刀具而变形，引起其地面与上刀架底板的表面接触不良。

6、上下刀架（包括溜板）的滑动表面之间间隙过大。

7、走刀箱、溜板箱托架的三支承不同轴，转动憋劲（卡阻现象）。

解决方法：

1、更换主轴的滚动轴承。

2、调整主轴后端推力球轴承的间隙。

3、检查尾座顶尖套与轴孔以及夹紧装置，若失去作用时，可先修复轴孔。

4、改变工件的夹持方法，用尾座支持住进行切削。

5、刮研修整方刀架底板接合面，使其达到均匀的全面接触。

6、调整所有导轨副的塞铁压板，使其配合均匀，摇动平稳轻便。

7、检查各支承，必要时拆下重新装配。

二、精车外圆表面，每隔一定长度重复出现波纹。

产生原因：

1、溜板箱的纵走刀小齿轮与齿条啮合不正常。

2、光杆弯曲或光杆、丝杆、走刀杆三者的安装孔不在同一平面上。

3、溜板箱内某一传动齿轮可能损坏，或由于节径振摆引起的捏合不正确。

4、床头箱、走刀箱中的轴弯曲或者齿轮损坏。

解决措施：

1、调整啮合间隙，并使齿轮齿条在齿面全宽上啮合。

2、应将光杆拆下校直；装配时要保持三孔同轴及在同一平面上。

3、检查与校正溜板箱内的传动齿轮，损坏必须更换。

4、检查传动轴和齿轮，校直传动轴，更换损坏齿轮。

三、圆柱工件加工后外径锥度超差。

产生原因：

1、床头箱主轴中心线，对溜板移动导轨的不平行度超差。

2、床身导轨倾斜度超差或装配后发生变形。

3、床身导轨面严重磨损，溜板移动时在水平面内的不直度和溜板移动时的倾斜度超差。

4、因主轴锥孔中心线和尾座顶尖套锥孔中心线，不在同一直线上。

5、刀刃不耐磨产生的影响。

6、床头箱温升过高，引起机床热变形：由于运动而产生摩擦热量，其热量被润滑油所吸收，成为一个较大的次

生热源，热量从床头箱底部传给了床身、床头，使床身结合部位温度升高，发生膨胀，使机床产生热变形。

解决方法：

1、重新校正床头箱主轴中心线的安装位置，使工件在允许误差范围之内。

2、用调整垫铁来重新校正床身导轨的倾斜度。

3、溜板移动在水平面内的不直度和溜板移动的倾斜度较小时，其导轨面无大面积划痕，可用刮研导轨来修复。

4、调整尾座两侧的螺钉，消除锥度。

5、修整刀具、正确选择主轴转速和进给量。

6、适当调整主轴前轴承润滑油的供油量，更换合适的润滑油，检查油泵进油量是否堵塞。

四、精车后，工件端面中凸。

产生原因：

1、溜板移动对床头箱主轴中心线的不平行度差。

2、溜板的上下导轨不垂直度差。

解决方法：

1、校正床头箱主轴中心线的位置，在保证工件正锥合格的前提下，主轴中心线向前偏，即偏向刀架。

2、刮研溜板的导轨面，并使溜板的上导轨的外端偏向床头箱。

五、车削螺纹时，螺距不均及乱纹。

产生原因：

1、机床丝杆磨损弯曲，开合螺母磨损与丝杆不同轴而啮合不良，间隙过大，并且是因为燕尾形导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定。

2、由主轴经过挂轮而来的传动链间隙过大。

3、丝杆的轴向间隙过大。

4、公、英制手柄挂错，拨叉位置不对，或挂轮架上的挂轮挂错。

解决方法：

1、校直丝杆，调整丝杆与开合螺母副的间隙，修刮燕尾形导轨，保证开合螺母闭合时稳定。

2、检查各传动件的啮合间隙，凡属可以调整的，如挂轮等均应调整。

3、调整丝杆轴向间隙及其窜动。

4、检查手柄、接叉，挂轮是否正确，错则改之。

六、工件产生椭圆或棱圆。

产生原因：

1、主轴轴承间隙过大。

2、主轴轴颈的椭圆度过大。

3、主轴轴承磨损，或主轴末级齿轮精度超差，转动时有振动。

4、主轴轴承套的外径成椭圆或床头箱体轴孔成椭圆，或两者配合间隙过大。

5、机床顶针尖磨偏，或工件顶针孔不圆。

解决措施：

1、调整主轴轴承的间隙；如果车床在高速下工作，则调整的间隙要稍大一些，如果在低速下工作时，则间隙要小一些。如果按低速来调整主轴间隙，往往在高速工作中可能发生抱轴现象。所以，应根据车床的日常使用规范转速范围进行调整，一般的间隙要在0.02~0.04毫米之间为宜。

2、对主轴的轴颈进行修磨，从而达到对圆度的要求。

3、刮研轴承，更换滚动轴承或末级齿轮。

4、若轴孔的不圆度特别差时，要先刮圆、刮直，然后采用“局部镀镍”等方法修复；若是滑动轴承，必须更换新的轴承套。

5、修磨顶针或工件顶针孔。